Железобетонные трубы. проектирование и изготовление

Производство железобетонных труб – разновидности и технологии изготовления

В современном строительстве железобетонные трубы достаточно широко используются при прокладке водоотводных и канализационных магистралей. Их устанавливают на бытовые и промышленные сети канализации, для транспортировки атмосферных осадков и агрессивной жидкости. Производство железобетонных труб считается прибыльным бизнесом. Продукция пользуется постоянным устойчивым спросом и имеет огромный рынок сбыта по всей стране. Отдельную нишу занимают компании, выпускающие различное оборудование, отвечающее за изготовление труб, колодезных колец, днищ и крышек. Оно позволяет оснастить завод любого уровня, начиная от мини-цеха и заканчивая масштабным производством.

Применение труб из железобетона

Большие города имеют развитую инфраструктуру подземных канализационных и водоотводных сетей. Для их устройства используют различный трубный материал:

  • из металла (стали или чугуна);
  • из керамики;
  • из асбестоцемента;
  • из пластмассы.

Прокладку придомовых трубопроводов небольшого диаметра (до 250мм) допускается выполнять из пластика, но для магистральных сетей с размером поперечного сечения трубы от 300мм и более выбор останавливают на железобетоне, керамике или бетоне.

Чем больше размер диаметра трубопровода, тем предпочтительнее становится использование железобетонных труб, жесткость которых позволяет не прогибаться под массой грунта даже на большой глубине или изгибаться при его вспучивании.

Железобетонным трубам не страшны прокачки под большим давлением, использующиеся для избавления от отложений и наносов. Пластик при подобных воздействиях деформируется и теряет герметичность, а железобетонные изделия не меняют ни формы, ни размеров.

В условиях России трубы, изготовленные из железобетона, применяют в следующих основных областях:

  • для напорных водоводов;
  • для безнапорных сетей промышленной, дождевой, либо бытовой канализации;
  • для систем инженерных коммуникаций.

Разновидность железобетонных труб

Одними из основных отличий труб из железобетона является их:

  • внешний вид – раструбные и безраструбные;
  • назначение – напорные, либо безнапорные;
  • сечение – круглое, овальное, овоидальное, с подушкой;
  • способ изготовления.

Напорные трубы устанавливают на трубопроводах, где жидкости транспортируются под давлением. В основном, это магистрали большого диаметра, но в черте города используют трубы и средних диаметров. Виброгидропрессованные напорные трубы изготавливают по ГОСТ 12586.0-83, со стальными сердечниками – по ГОСТ 26819-86.

Безнапорные трубы выпускают в 2 модификациях по ГОСТ 6482-88:

Их монтируют на самотечные сети, а для прокладки водоотводов под автодорогами и железнодорожными насыпями используют прочные усиленные трубы из железобетона. Относительно небольшая длина изделий упрощает монтаж трубопроводов и точность стыковки торцов при укладке.

Параметры и основные типы железобетонных труб определяются нормативами ГОСТ 22000-86.

К безнапорным трубам относят:

  • Т (ТП) – с круглым отверстием и раструбом (с подошвой);
  • ТС (ТСП) – с круглым отверстием, раструбом и ступенчатым стыком (с подошвой);
  • ТБ (ТБП) – с круглым отверстием, раструбом и упорным буртиком, препятствующим выдавливанию резинового кольца из раструбной части, (с подошвой);
  • ТФП – с круглым отверстием, подошвой, без раструба;
  • ТЭ (ТО) – фальцевые с подошвой и отверстием в виде эллипса (с овоидальным, или яйцевидным, отверстием).

К напорным трубам относят:

  • ТН – с круглым отверстием и резиновыми кольцами на стыках;
  • ТНП (ТНС) – с полимерным (стальным) сердечником.

ГОСТ определяет диаметр условного прохода для железобетонных труб в зависимости от их типа. Размер составляет от 400 до 2400мм. По длине изделия выпускают – от 2500 до 5000мм, а со стальным сердечником – до 10000мм.

Технологии изготовления труб из железобетона

На сегодня производство железобетонных труб происходит с использованием прогрессивных технологий несколькими методами:

  • центрифугированием;
  • радиальным прессованием;
  • виброгидропрессованием;
  • поточно-агрегатным способом;
  • виброформованием с подпрессовкой и др.

Важно знать, что вибропрессование считается более эффективным, по сравнению со статическим процессом прессования, предусматривающим уплотнение бетонной массы без вибрационной составляющей. В первом случае не потребуется наличия мощных и достаточно тяжелых прессов.

Стоит отметить, что лидерами по выпуску железобетонных труб и оборудования, предназначенного для их производства, являются западные и американские производственные компании.

Схематично процесс изготовления железобетонных труб выглядит следующим образом.

  1. Подготовленная пресс-форма для трубы размещается на рабочей платформе, которая имеет возможность поворачиваться.
  2. Из бункера по конвейеру подают в форму бетонную смесь.
  3. Пресс-головка опускается внутрь. При этом платформа с пресс-формой постепенно вращается.
  4. «Тело» раструба уплотняют вибратором.
  5. После заполнения объема бетоном до необходимой длины, форму удаляют с рабочей платформы, а на ее место для наполнения ставят оболочку под другое изделие.

В разных странах существуют приоритетные методы производства труб из железобетона. К примеру, в Германии получил широкое распространение высокочастотный способ виброформования. Также, его используют в Дании и Австрии. В Италии и США трубы изготавливают по технологии радиального прессования.

На большинстве российских предприятий находится старое оборудование, работающее по методу центрифугирования, но в последние годы появилась тенденция к переоснащению заводов линиями зарубежных компаний.

Высокочастотное виброформование и подпрессовка

Положительными составляющими данного способа производства являются:

  • высокая прочность изделий;
  • короткий технологический цикл;
  • однородное уплотнение;
  • быстрота процесса;
  • моментальная распалубка;
  • полная автоматизация.

Для уплотнения бетонной массы здесь применяется вращающийся прессовый механизм, перемещающийся в радиальном направлении. Он одновременно:

  • распределяет и прессует бетон;
  • производит внутритрубную затирку поверхности.

Изготовление труб методом частотного виброформования относится к высокопроизводительному оборудованию и позволяет выпускать тонкостенные трубы за счет радиально-прессового способа уплотнения.

Для примера, в обычных агрегатах роликовые головки движутся в одном, приоритетном направлении, а в реверсивных – головка и гладилка перемещаются в разные стороны, снимая напряжения в бетоне еще на стадии сырых изделий.


Центрифугирование

Традиционный метод производства труб из бетона и железобетона, предусматривающий распределение и уплотнение смеси благодаря действию центробежных сил, появляющихся в процессе вращения центрифуги. Для улучшения качества уплотнения дополнительно используют вибрирование или вибропрессование.

Центрифугированные трубы отличаются более низкой себестоимостью, чем металлические аналоги, и имеют продолжительный срок службы. Их армируют в двух направлениях. Продольные стержни предварительно напрягают (для напорных труб) и обвивают их спиральной арматурой из высокопрочной проволоки. Безнапорные трубы армируют сварными каркасами.

Для ускоренного отвердения бетонного слоя трубы помещают на стеллажи с подогревом или в специальные камеры.

Поточно-агрегатный способ

Подобный метод производства железобетонных труб позволяет изготавливать продукцию более высокого качества, чем при центрифугировании. Поточно-агрегатный метод имеет отличительную сторону по сравнению с другими аналогичными процессами. Способ организации работы предусматривает возможность функционирования только необходимых в данный момент участков поточной линии и остановкой ненужных постов.

За определенной линией существует вероятность закрепления разных по размеру и типу труб, благодаря универсальности оборудования.

С участка на участок изделия передаются подъемно-транспортными средствами. Для ускорения твердения бетонной массы используют специальные камеры, работающие непрерывно или периодически. Они имеют сравнительно небольшие размеры, что позволяет ускорить загрузку-выгрузку отформованных полуфабрикатов и готовых труб.

Поточно-агрегатный метод отличается гибкостью и маневренностью, он позволяет изготавливать крупные партии железобетонных изделий. Линии работают эффективно, что важно в условиях выпуска большого ассортимента продукции.

Вибропрессование

Данный процесс подразумевает уплотнение в пресс-форме полусухой бетонной смеси. Вибрация производится снизу или сбоку при одновременном верхнем давлении. После наполнения, форму перемещают на участок тепловой обработки и выдерживают под чехлом в течение восьми часов, чтобы максимально добиться задержки тепла. Далее чехол снимают, лишнюю арматуру обрезают, а раструб – шлифуют.

Технология вибропрессования имеет высокую производительность, а оборудование – автоматизацию. Использование жесткой бетонной смеси позволяет получать прочные и морозоустойчивые изделия.

Оборудование для производства труб

Современные предприятия оснащают производственными линиями известных зарубежных компаний Германии, Дании, а также Франции. Они включают в себя:

  • вибропрессовальные станки;
  • пропарочные камеры;
  • пресс-формы;
  • участки для формирования каркасов и др.

Производственные линии приобретают и настраивают таким образом, чтобы они смогли обеспечить бесперебойное изготовление качественных железобетонных изделий, доступных по стоимости. Но не каждый производитель готов перейти на современные технологии изготовления труб, поэтому в некоторых регионах страны строительным компаниям приходится сотрудничать с соседними областями, приобретая там столь необходимую продукцию.

Переоснащенные производства ценятся и отбоя в покупателях у них не наблюдается. Железобетонные трубы без труда переносят транспортные неудобства и могут отправляться на дальние расстояния.

Железобетонные трубы. Проектирование и изготовление.

Похожие товары

В книге обобщен опыт производства слоистых ограждающих конструкций. Приведены сведения о материалах для их изготовления. Показаны преимущества и недостатки слоистых конструкций. Предложена технология изготовления трехслойных изделий на основе каркасных бетонов. Разработаны основы теории структурообр..

Будет полезно:  Какие шаровые краны лучше для водопровода

В книге обобщен богатый мировой опыт изучения скальных оснований, расчета их устойчивости и оценки надежности построенных на них сооружений. Представлены основные положения механики скальных массивов, включая определение их физических характеристик (трещиноватость, прочность, деформируемость, водопр..

Приводятся численные и аналитические методы решения алгебраических, транцендентных, дифференциальных, интегральных, операторных уравнений; начальных и краевых задач; линейных и нелинейных задач. В качестве примеров использования приведенных методов рассмотрены задачи рассчета стержневых, вантовых, п..

В монографии рассматривается мировой опыт проектирования и строительства, типология предприятий и сооружений, принципы и приемы формирования их архитектуры. Книга предназначена для специалистов широкого круга: архитекторов – ученых и практиков, преподавателей, аспирантов и студентов архитектурно-стр..

Изложены основные положения по сбору нагрузок, расчету и конструированию элементов и узлов стальных цилиндрических резервуаров и газгольдеров низкого давления. Приведены примеры расчета конструкций резервуаров, газгольдеров и их покрытий. Предназначено студентам инженерной специальности “Промышленн..

Приведены основные результаты исследований работы полых конических свай с грунтовым массивом при условиях действия вертикальных и горизонтальных статических нагрузок. Комплексные исследования проводились в два этапа. Первый этап включал исследования маломасштабных модельных свай и фундаментов в лабо..

В монографии изложены следующие многосеточные итерационные процедуры для расчетов тонкостенных несущих конструкций: алгоритм раздельных и налагающихся местных деформаций метода конечных элементов, алгоритм прерывистых разрезов метода чередования основных систем и алгоритм самоуравновешенных вспомога..

Книга посвящена систематическому изложению вариационных принципов строительной механики и вариационных методов решения соответствующих задач. Вариационный подход последовательно применяется не только для построения вычислительных процедур, но и как универсальный и математически наиболее убедительный..

Рассматриваются пути снижения негативного воздействия тепловых энергетиче-ских предприятий (ТЭП) на селитебную территорию города. Даются рекомендации по улучшению состояния воздушной среды городов в районе действия ТЭП, их размещению в планировочной структуре города. Для студентов специальности ГСХ ..

Монография посвящена развитию теории ударных гасителей колебаний и их приложению для виброзащиты строительных и машиностроительных конструкций. Предложены способы построения точных решений, описывающих периодические движения механических систем с ударными гасителями колебаний, представляющих собой с..

Одинец Завод железобетонных труб

Офис: г. Москва, ул. Кусковская, д. 12 (м. Перово)
Производство: Рублевский проезд, д. 18, (495) 118-40-52

Сегодня мы хотим поговорить с вами о способах производства железобетонных труб. Нам известно несколько основных технологий используемых при производстве железобетонных труб: вибропрессование, радиальное прессование, центрифугирование, классическая литьевая технология формовки ЖБИ (вибрирование).

Вибропрессование

Вибропрессование – современный способ формовки и уплотнения бетонной смеси. В настоящее время, данный способ производства труб является наиболее распространенным, т.к. имеет ряд достоинств: высокая производительность, стабильное качество, потребность в минимально возможном количестве персонала и производственных площадях, автоматическое, машинное управление процессами. На установках вибропрессования производят трубы диаметром 300-2400 мм, длиной 2,50, 3,00, 3,50 метра. Основной узел установки – приямок с установленным сердечником (металлический цилиндр на вибростоле соответствующий внутреннему диаметру формуемой трубы). На данный цилиндр одевается внешняя оснастка с арматурным каркасом трубы и производится формовка.

  • Арматурный каркас помещается в металлоформу трубы, металлоформа состоит из двух элементов: внешняя опалубка и поддон. На лежащий на полу поддон устанавливается арматурный каркас (перпендикулярно земле), далее на поддон с каркасом устанавливается внешняя опалубка, конструкция закрепляется.
  • Металлоформа в собранном виде (поддон + каркас + внешняя опалубка) помещается на сердечник.
  • В собранную конструкцию подается бетон, работает вибростол, бетон уплотнятся. Подача бетона останавливается автоматически в соответствии с настройками оборудования для конкретного типа трубы.
  • После завершения подачи бетона, бетоноукладчик перемещают в сторону, а на его месте размещается специальная прессующая головка, которая оказывает дополнительное воздействие, бетон уплотняется при работе вибростола и усилие прессующей головки одновременно.
  • После окончания формовки, заполненная форма снимается с сердечника и перемещается на площадку набора прочности.
  • На площадке происходит распалубка формы, свежесформованная труба остается стоять на поддоне в зоне набора прочности, а внешнюю опалубку вновь применяют для формовки следующей трубы.

Процесс формовки одной трубы занимает всего 5-10 минут, в зависимости от размера трубы. Линию для производства труб методом вибропрессования можно разместить на небольших площадях, достаточно 150-200 квадратных метров.

Формовка труб происходит перпендикулярно пола в отличие от центрифугирования, где трубы формуют параллельно полу. В процессе производства используется одна форма, внешняя оснастка, а количество выпускаемой продукции в смену зависит от количества поддонов. Сформованная труба остается на поддоне до набора прочности. Трубы набирают прочность в естественных условиях, под специальными укрывными чехлами за 8-12 часов, пропарочная камера не используется. В процессе производства задействовано минимальное количество рабочей силы. Перемещать трубы в процессе производства можно погрузчиком или кран балкой, любым способом, наиболее удобным конкретному производству. Дополнительным плюсом данной технологии является возможность производства труб с футеровкой, внутренним полиэтиленовым защитным слоем.

Плюсы метода вибропрессования:

  • Малые затраты на металлоформы
  • Высокая производительность, количество выпускаемой продукции зависит от наличия поддонов для конкретного типа труб
  • Экономичность, нет необходимости применения пропарочной камеры, минимальное количество рабочей силы, нет изнашивающихся элементов, долгий срок эксплуатации всех элементов.
  • Высокое качество товара, формовка происходит в автоматическом режиме.
  • Возможность производства труб с футеровкой
  • Возможность производства труб разного диаметра в одну смену. Если на предприятии установлена двух постовая установка, то в одну смену можно изготавливать два разных диаметра труб. Это очень удобно, завод может наиболее оперативно обрабатывать заказы.
  • Небольшое время формовки одного изделия, 5-10 минут.

В настоящее время в России и СНГ заводы работают на импортном оборудовании, к сожалению Российских производителей такого оборудования нет. Наиболее распространены машины двух поставщиков: HawkeyePedershaab (США — изначально Дания) и PRINZING-PFEIFFER (Германия).

Радиальное прессование

Радиальное прессование – самый высокопроизводительный способ изготовления железобетонных труб. Цикл формовки одной трубы занимает 2 – 5 минут. Инновационная технология, уплотнение бетона происходит методом вдавливания, без вибрационного воздействия. Вибрирование применяется только при формировании раструбной части трубы. Сердцем машины является роликовая головка, специально разработанный, сложный механизм с множеством вращающихся элементов. Конструкция позволяет при одном проходе, а именно столько нужно для формовки трубы, одновременно уплотнить бетонную смесь и разгладить внутреннюю поверхность трубы, сделать ее гладкой. После одной проходки роликовой головки форму подвергают распалубке практически мгновенно, процесс формовки занимает минимальное количество времени. Производство труб методом радиального прессования – захватывающее зрелище, вызывающее массу удивительных эмоций даже у специалистов железобетонной отрасли.

Методом радиального прессования производят трубы диаметром 300-1200 мм, длиной 2,50, 3,00, 3,50 метра. Поставщики оборудования утверждают, что способны предоставить машины, на которых можно производить трубы длиной до 6-ти метров.

Трубы производят в вертикальном положении, формовка происходит путем перемещения вращающейся роликовой головки вдоль тела трубы снизу вверх.

  • Сборка формы, аналогично методу вибропрессования. Арматурный каркас помещается в металлоформу трубы, металлоформа состоит из двух элементов: внешняя опалубка и поддон. На лежащий на полу поддон устанавливается арматурный каркас (перпендикулярно земле), далее на поддон с каркасом устанавливается внешняя опалубка, конструкция закрепляется.
  • Металлоформа в собранном виде (поддон + каркас + внешняя опалубка) помещается под вал, на котором закреплена роликовая головка. Роликовая головка соответствует конкретному диаметру труб. На каждый диаметр – отдельная роликовая головка.
  • Формовка. Роликовая головка опускается на дно формы и в этот момент происходит подача первой части бетонной смеси. Этот процесс сопровождается работой вибраторов, идет формирование раструбной части. Далее вибраторы отключаются и происходит равномерная подача основного объема бетона. Смесь попадает внутрь трубы, на роликовую головку, которая вдавливает бетонную смесь при помощи центробежных сил, возникающих при вращении, вращающеюся головка перемещается снизу вверх уплотняя, попадающую на нее сверху бетонную смесь.
  • После окончания формовки, заполненная форма снимается и перемещается на площадку набора прочности при помощи погрузчика.
  • Разборка формы, аналогично методу вибропрессования. На площадке происходит распалубка формы, свежесформованная труба остается стоять на поддоне в зоне набора прочности, а внешнюю опалубку вновь применяют для формовки следующей трубы.
Будет полезно:  Как самостоятельно прочистить водопроводную трубу от засора?

Оборудование для производства бетонных и железобетонных труб

Инжиниринговый центр “ЮНИКОН” разработал оборудование для производства безнапорных бетонных и железобетонных труб и колец на основе трубоформовочных станков радиального прессования.

Оборудование разработано в соответствии с действующими нормами, в том числе в соответствии с требованиями ТР ТС 010/2011 “О безопасности машин и оборудования”

Преимущества технологии радиального прессования:

  • высокая производительность;
  • низкая энергоемкость;
  • низкая трудоемкость, вплоть до практически полной автоматизации всего процесса;
  • низкая металлоемкость, т.к. прочность свежеотформованных труб позволяет выполнять немедленную распалабку;
  • высокое качество различных видов труб, в том числе для микротоннелирования;
  • высокий съем продукции с единицы производственной площади;
  • исключение операции смазывания форм;
  • отсутствие вредной вибрации при уровне шума в пределах норм;
  • возможность формования бетонных труб в широком диапазоне диаметров до 1200 мм и длин до 2,5 м.

По сравнению с известными технологиями:

  • центрифугирование;
  • центробежный прокат;
  • виброформование

радиальное прессование является наиболее эффективных и востребованным методом на рынке Европы, США и Китая.

Технические характеристики трубоформовочных станков радиального прессования

” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> Трубы Ду 300. 600 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> Кольца Ду 700. 1500
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”>
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 32 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 24
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 20 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 15
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 55 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 89,2
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”>
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 5 600 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 8 450
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 3 600 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 6 300
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 9 124 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 6 000
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 7 935 ” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”> 5 300

В сравнении с зарубежными производителями при значительно меньших затратах как первоначальных, так и затрат на эксплуатацию, оборудование обладает превосходящими технико-экономическими показателями.

Технико-экономические показатели оборудования

” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”>
” style=”border: 1px dashed rgb(172, 172, 172);”>
Будет полезно:  Как предотвратить засорение ливневых стоков - плановая очистка и профилактика

В среднем бетонные и железобетонные трубы дешевле в 3,5-4 раза полипропиленовых и полиэтиленовых труб, предлагаемых на рынке для аналогичных целей. Вышеуказанные трубы формуются из дешевых местных сырьевых материалов, а производство может быть легко организовано на действующем заводе ЖБИ.

Производство напорных железобетонных труб виброгидропрессованием

При изготовлении напорных труб по одноступенчатой технологии применяют виброгидропрессование. Основным формовочным агрегатом является форма, состоящая из наружного кожуха и сердечника. Для труб больших диаметров, наружный кожух представляет собой четыре сегмента, снабженных фланцами для соединения между собой с помощью болтов и тарельчатых пружин.

Изготовление труб начинают с операции подготовки форм на специальных постах. При распалубке, чистке и сборки форм используют консольные краны, пневмо- и электроинструмент, гидродомкраты. При подготовке формы к заполнению бетонной смесью тщательно очищают все ее элементы от остатков бетонной смеси, затем торцовые поверхности лежащих горизонтально полуформ, внутренние поверхности упорных и калибрующих колец, а также продольные фланцы полуформ или сегментов наружного кожуха формы на длине 1-1,5 м от раструба смазывают битумной мастикой. После этого на одну полуформу укладывают другую и соединяют их болтами с требуемым усилием затяжки. На стыки полуформ накладывают клейкую ленту и плотно прижимают ее, после чего на внутренние поверхности наносят слой эмульсионной смазки.

В подготовленный таким образом наружный кожух формы вставляют с помощью салазок спиральный арматурный каркас с продольной арматурой и устанавливают упорные и калибрующие кольца. Спиральный каркас изготовляют на специальном станке. На нем закрепляют разделительные полоски и затем навивают проволочную спираль. Витки спирали удерживаются завальцовываемыми язычками, выступающими из разделительных полосок. Два первых и два последних витка каркаса должны быть расположены вплотную друг к другу и скреплены зажимными пластинами не менее чем в трех-четырех местах с каждой стороны. Эти витки разрешается сваривать между собой, но прочность стыка должна быть не ниже 0,7-0,75 нормативного сопротивления.

Рисунок 1 – Армирование напорных труб спиральным каркасом

Продольную арматуру вводят в отверстия упорных колец и последние закрепляют к торцам формы пружинными зажимами. Упорные кольца должны плотно прилегать к торцам формы и не иметь эксцентриситета относительно ее продольной оси.

Перед натяжением продольной арматуры торцы формы закрывают защитными кольцами: неподвижным – у втулочного конца формы и поворотным – у раструбного. Натяжение продольной арматуры начинают с верхней проволоки и далее натягивают поочередно диаметрально противоположные проволоки, что необходимо для равномерного обжатия формы. Натянутые продольные проволоки хорошо центрируют спиральный каркас, обеспечивая требуемый защитный слой бетонной смеси.

При натяжении продольной арматуры может произойти обрыв проволок. Допускается обрыв одной проволоки для труб диаметром 800мм и двух проволок, расположенных не рядом, для труб диаметром 1000, 1200 мм. При обрыве большего количества проволок гидродомкратом снимают натяжение во всех проволоках, заменяют оборванные проволоки, и процесс натяжения повторяют.

Рисунок 2 – Разрез по продольной оси трубы

Подготовительный наружный кожух формы с помощью траверсы кантуется на 90 градусов и устанавливается раструбом вниз.

Подготовка сердечника заключается в очистке от остатков бетонной смеси, проверке состояния резины чехла и раструбообразователя, оклейке чехла со стороны втулочной части сердечника клейкой лентой для исключения повреждений резины при бетонировании и смазывании резины сердечника мыльной эмульсией с помощью краскораспылителя.

После подготовки сердечника наружный кожух формы с арматурой поднимают краном, оснащенным траверсой, устанавливают на сердечник, фиксируют центрирующим кольцом и передают на пост формования. На посту формования к наружному кожуху формы прикрепляют вибраторы, а на сердечник сверху опускают загрузочный конус, через который смесь из винтового бетоноукладчика подают в форму при включенных вибраторах. Загрузочный конус также снабжен вибратором. Укладку бетонной смеси в раструбную и втулочную части формы следует вести на первой скорости винтового вала бетоноукладчика, а в цилиндрическую на второй.

После заполнения формы бетонной смесью загрузочный конус, центрирующее кольцо и вибраторы снимают, а сверху устанавливают уплотняющее кольцо – крестовину и форму переносят на пост опрессовки, где ее закрепляют в вертикальном положении и подсоединяют к водопроводу и установке высокого давления. При заполнении сердечника водой из водопровода открывают верхний вентиль для выпуска воздуха. После заполнения сердечника водой подключают высокое давление. Подъем давления до 30-35 кгс/см 2 происходит в течении 30мин. При подъеме давления раскрываются стыки сегментов наружного кожуха в результате сжатия тарельчатых пружин болтов. Расширение наружного кожуха формы начинается уже при давлении 2,5-3 кгс/см 2 Раскрытие должно быть равномерным для всех стыков, при этом раскрытие стыков в зоне раструба должно быть на 2-3 мм больше, чем в цилиндрической части.

Давление от резинового чехла сердечника передается на уплотненную вибрацией на посту формования бетонную смесь, которая в свою очередь, дополнительно уплотняясь и перемещаясь к периферии, воздействует на спиральную арматуру и растягивает ее. После достижения заданного давления опрессовки бетонной смеси трубы на форму надевают чехол из паронепроницаемой ткани и подают пар под чехол и внутрь сердечника. Не позднее чем через час после подачи пара температура паровоздушной среды должна быть 90-95 0 . Время тепловой обработки составляет для труб: диаметром 800 – 10 часов, 1000 – 11 часов, 1200 – 13 часов.

По окончании тепловой обработки равномерно в течение 10 мин. давление снижают, отводят воду из-под резинового чехла, снимают паронепроницаемый чехол и струбцины, крепящие форму на посту опрессовки. Форма с трубой направляется на пост комплектации, где полость сердечника подключают к вакуум-установке, создающей разряжение не менее 400-500 мм рт.ст., что облегчает отделение резины сердечника от бетона трубы.

С формы снимают уплотняющее кольцо – крестовину, после чего с сердечника снимают наружный кожух формы с трубой и направляют на пост распалубки, где концы напряженной арматуры обрезают и форму разбирают. Освободившуюся железобетонную трубу подают на пост отделки и калибровки, где выжигают концы продольной арматуры на глубину 8-10 мм и образовавшиеся углубления заполняют цементно-песчаным раствором или мастиками, а также выполняют необходимый ремонт.

На постах выдержки трубы укладывают в 2 или 3 ряда и периодически в течение 3 суток поливают. После выдержки труб на специальных машинах шлифуются их раструбы и готовые трубы подвергаются гидравлическим испытаниям на установках.

После чего на склад готовой продукции. В зимнее время трубы после гидравлических испытаний выдерживаются в цехе в течение 8 часов.

Ссылка на основную публикацию